Un’azienda che decide di ottimizzare al massimo il proprio potenziale deve puntare sul principio della produzione snella o lean production.
Questo concetto ingloba tutta una serie di procedure che portano a ridurre gli sprechi interni a zero: deve essere eliminato ciò che non serve nella produzione aziendale, nel magazzino, nei trasporti e nella movimentazione della merce.
Sono cinque i principi su cui si basa la produzione snella per ridurre i costi e massimizzare il profitto:
- Valore
- Flusso
- Processi
- Pull
- Kaizen
Principio del valore
L’azienda deve identificare ciò che interessa al cliente perché sarebbe inutile ottimizzare una produzione senza una clientela che acquista i prodotti dell’azienda: non è utile alla mission un’ottimizzazione fine a se stessa.
Identificare il flusso
Stabilito il valore bisogna progettare il flusso per far si che la produzione sia ottimizzata: viene fatta una mappatura del flusso del valore che rappresenti la linea da seguire affinché tutti gli sprechi vengano eliminati.
Definizione dei processi
Stabilita la linea di produzione da seguire è necessario utilizzare la strumentazione adeguata per raggiungere gli obiettivi di lean production: macchinari quindi che permettano di ridurre i tempi di trasporto e movimentazione delle merci.
Logica Pull
Non esiste l’approvvigionamento in abbondanza che crea sprechi di spazio in magazzino: la produzione segue le richieste del mercato.
La perfezione
L’obiettivo deve essere quello della perfezione (Kaizen in giapponese): il processo di produzione deve essere sempre in miglioramento, modificando ciò che non è funzionale e crea spreco.
I carrelli AGV
Uno degli strumenti fondamentali per portare un’attività in lean production, è quello dell’utilizzo dei carrelli IGV: la movimentazione automatica consente di snellire tutto il processo di produzione e movimentazione delle merci.
I veicoli a guida automatica sono navette che permettono rendimento alto e flessibilità alle industrie produttive: la sigla AGV sta per Automated Guided Vehicle.
I carrelli IGV hanno dei software integrati che permettono il completo controllo del mezzo e quindi la possibilità di fare a meno delle risorse umane nella guida per la movimentazione di tutta la produzione interna: in questo modo le abilità umane possono essere impiegate per attività più creative dove l’automazione non riesce a dare il contributo che serve.
Gli aspetti positivi quindi dei veicoli a guida automatica sono molteplici: i software di navigazione si collegano ai programmi ERP di pianificazione delle risorse e MES di controllo della produzione, per lo scambio di informazioni.
I carrelli AGV si avvalgono di sistemi di guida diversi a seconda dell’esigenza della produzione:
- Tramite guida ottica, riconosce il percorso all’interno dell’azienda tramite nastri adesivi colorati apposti sulla pavimentazione e dotati di sensori
- Tramite guida odometrica, riconosce sul percorso dei sistemi riflettenti a laser
- Tramite guida mista, utilizzando entrambi i sistemi
- Tramite guida laser, sul tragitto vengono posti catarifrangenti sulle pareti
- Tramite guida visiva, con una combinazione di sensori ottici che creano una mappa 3D
- Tramite tecnologia LiDAR, è una guida naturale che non ha bisogno dell’ausilio di riflettori o marker riducendo anche il tempo di installazione dei carrelli a guida automatica.
È molto frequente l’installazione di sistemi misti per ovviare ad esempio a problematiche di sporcizia sul pavimento o residui che potrebbero interrompere la corretta navigazione dei carrelli a guida automatica, mentre all’esterno solitamente viene utilizzato un sistema GPS.
I carrelli AGV sono sistemi di movimentazione automatica dotati di sistemi di blocco di sicurezza: senza le persone alla guida sono necessari ovviamente dei sistemi, come segnali acustici o di bloccaggio, per evitare incidenti e fermarsi in tempo.
A seconda della tipologia di attività, ogni azienda sceglierà il sistema di carrelli AGV più idoneo grazie a consulenze con professionisti del settore che potranno consigliare al meglio.
